日本制造时代已经过去中国向谁取经

　　日本制造的时代已经过去中国改向韩国取经

　　最近与夏普、索尼、松下等日本电子巨头紧密相连的关键词，是亏损和裁员。

　　10与19日，索尼公司预计将在2012财年内减员2000人，其中约一半来自包括索尼总部在内的职能部门。而在今年8月发布的2012财年一季度(截至6月30日)财报中，索尼出现了3.12亿美元的亏损。

　　夏普继去年创下3760亿日元史上最大规模亏损之后，2012财年一季度的业绩仍未改观，期内亏损从上年同期的490亿日元扩大至1384亿日元(约合18亿美元)。高盛将夏普评级调降至卖出，股价创38年来新低。

　　“如果说日本制造的时代已经过去，结论还过早。”中国社科院日本经济研究专家姚海天在接受记者采访时表示，日本在MC(Materials&Components,即材料和零部件)产业上仍具有很强的竞争力，“MC居于产业链的上游环节，利润率比较高，很多东西别国还生产不出来，或者质量无法抗衡”.

　　专注于IC元器件分销的科通芯城执行副总裁朱继志也对记者表示，日本在元器件领域具备很强的竞争力，很多电子元器件目前通用的制程工艺，都是日本发明定义的，例如MLCC电容;在材料领域也是如此，例如，日本的稀土利用技术，全球领先，而稀土材料，几乎在所有的电子元器件的制造过程都会用到。

　　中国工程机械与韩国技术差不多

　　韩国国土面积只有99937平方公里，人口总数与中国广西省相当，仅有4700万。但是其工程机械制造业却在全球占据着举足轻重的地位，是世界第六大工程机械制造国。

　　韩国市场工程机械技术跟中国旗鼓相当，同时市场需求量又不好。

　　在技术方面，中国工程机械企业与韩国同行并没有太大差距，以挖掘机为例，目前市场分为三个梯队--欧美、日系、韩国和中国企业。就20吨量级的挖掘机而言，美国卡特彼勒的售价为120万元左右，小松等日系产品约为100万元出头，韩系和中国企业的产品售价则在70万元左右。上述专家认为，韩系产品在某些方面还不如中国，如零部件就没有特别的优势。

　　韩国对工程机械需求有限，海外市场是韩国工程机械产业发展主要驱动力，目前出口额占韩国工程机械总销售额的76%.

　　不过，韩国市场也并非一无是处。韩国工程机械企业的优势在于挖掘机和叉车，比如起重机还有一些市场空间，但比起印度、巴西等国也不是特别明显。

　　日本9月核心机械订单年率下降7.8%,降幅大于前值6.1%,同时也大于数据公布之前经济学家预测降幅4.9%,表明全球经济放缓和中日两国领土争端正打压企业资本支出。

　　日本制造在下降，中国制造抢占市场实力还不够，中国工业机器人、工程机械都存在艰难的问题。先发展好自己，就不会在看他国脸色了。

　　中国工业机器人销量居全球之首本土企业艰难

　　截至目前，工业机器人行业四大巨头瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡都在中国设立了分公司及合资公司，四大企业已占国内市场比重高达70%左右。虽然我国大学生能够获得全球智能机器人比赛冠军的殊荣，但在制造领域，依然是瑞士、日本、德国等海外企业的天下。

　　日前，在上海工博会的工业机器人展区，中国企业的身影并不多见，反而是瑞士、日本及德国等海外制造企业大手笔地承租了重点展位。目前，跨国企业的工业机器人占据国内市场70%以上的份额。中国公司因关键技术、工艺及渠道的不完善，在需求高速增长的市场中仍处于劣势。

　　中国是世界机器人需求增长率最高的国家之一，去年销量为2.26万台，同比大增51%,而美德等国的比例均在40%以下，预计2014年中国的工业机器人销量将成为全球第一。

　　“中国市场的需求量可从一组数字中体现出来，”ABB离散自动化与运动控制业务部北亚区及中国负责人顾纯元向《第一财经日报》说道，“全世界的自动化实现率为55点(每万名工人中，有55个人拥有机器人)，中国现为21点，与美国、德国、日本、韩国的比重135点~339点，还有很大差距。”

　　按客户分，汽车占工业机器人应用的44%.而烟草、食品饮料、轨道交通、柴油机等行业对机器人的需求正逐步上升。“2005年至2007年，一些公司认为人工要比机器人的成本低很多，不肯使用机器人;2010年后，部分机器人居然被用在搬砖头、收集煤渣等附加值较低的领域，”机器人市场从原先高精尖的领域转向了普通制造业，需求也增长了。“顾纯元表示。

　　中国市场虽大，但中国机器人制造企业目前却只能当作看客。

　　截至目前，工业机器人行业四大巨头瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡都在中国设立了分公司及合资公司，四大企业已占国内市场比重高达70%左右。

　　去年，仅日本发那科在国内的产品销量就达3400台，其是通用汽车等公司的主要供应商。库卡公司则计划在2013年底于国内投产一个年装配5000台机器人的大厂，旨在提高销量。ABB也投入巨资打造上海康桥基地，除两款机器人之外，其他几十种机器人都在这安营扎寨。

　　深圳机器人协会工作人员表示，目前与国外企业相比，我国机器人制造公司在技术上的软肋主要表现在电机技术、加工工艺两方面。”国内机器人的关键零部件如减速机、伺服电机、控制器等制造技术不达标，都要靠国外进口，这样也增加了(机器人)成本，削弱了价格竞争力。“而如发那科，其核心零部件完全可自主生产，节省了成本。

　　加工工艺方面的差距在于，国内厂商的热处理技术不过关，不仅使得零部件在短时间内就生锈报废，而且会直接影响工业机器人(如跺码机器人)的控制精度。在研发方面，部分国内公司正在做”逆向研发“,即对国外进口的电机拆除研究，以学习国外厂商的现有技术，”自主研发“还存在较大困难。一家机器人公司的工作人员也透露，国外电机的使用寿命平均五六年左右，国产产品则相对较短。

　　此外，销售渠道布局的差异也很大。国内相对成熟的部分机器人生产商只有几个办事处，并采用厂家直销;而发那科、ABB等公司采取的则是经销商代理模式，ABB在国内的经销代理商就有几百家。

　　在谈到如何缩小与国外企业的差距时，深圳机器人协会负责人表示，国家可考虑加大对机器人行业的政策及资金扶持力度，促进高校和企业联手，推动机器人技术的研发和实际应用。而上海众拓机器人技术有限公司的王经理则表示，推进机器人技术升级是弥补国内外差距的唯一方法，”只有技术上去了、产品质量有保证了，我们才有可能追上国外企业“.

　　工程机械配套件行业存在问题

　　受国外相关企业制约，目前我国工程机械配套件犹如一条套住企业脖子的绳索，让其寝食难安。

　　迄今为止，小型工程机械所需要的泵、阀、液压件等配套件基本上全部依赖进口。而国外的配套件企业，第一要满足其国内企业的需要，第二要满足在华外资企业的需要，第三才考虑到中国企业的需要。这一局面对我国工程机械生产企业的制约作用将越来越明显。今年我国工程机械企业中，有的企业向国外配套件企业交完钱长达一年半，仍无法拿到货，如合肥振宇;有的企业什么都安装好了，就缺少一个阀，但是日方企业迟迟供应不上，如玉柴机械;去年的徐挖机械，年初向日本企业订货，结果到了年底还没有到货，导致挖掘机零产出。另外，从国外采购的全套液压系统价格一般没有商量的余地;加上售前、售后服务不到位等因素，极大制约了国内工程机械企业的发展。